Сварочный аппарат стыковой сварки

Сварочное Оборудование

Стыковые сварочные аппаратыСтыковые сварочные аппараты используются в процессе термической или термомеханической сварки давлением. Такой аппарат центрирует, разогревает и сдавливает стыки свариваемых деталей. Причем эффективность процесса сварки зависит от успешности каждой вышеупомянутой операции. 

И если вы желаете получить прочное и долговечное соединение, то вам необходим «правильный» сварочный аппарат стыковой сварки. В этой статье мы расскажем, как работают такие аппараты. Эта информация поможет вам выбрать «правильное» устройство.

Стыковая сварка: нюансы технологии

Термомеханическая сварка давлением с торцевой стыковкой кромок реализуется следующим образом:

  • На начальном этапе выполняется обрезка стыков (по торцам) и монтаж стыкуемых деталей в удерживающее устройство.
  • Следующий этап – позиционирование стыкуемых деталей.  Фиксаторы удерживающего устройства совмещают оси стыкуемых заготовок вдоль одной линии или под нужным углом относительно друг друга.
  • После этого стыкуемые торцы разводят на расстояние, равное толщине нагревательного элемента сварочного аппарата.
  • На следующем этапе в промежуток между торцами вводится нагревательный элемент, разогретый до нужной температуры, к которому подводят обе детали. При контакте кромок деталей с нагревателем их материал частично оплавляется и после этого нагреватель удаляют.
  • Разогретые кромки соединяют друг с другом, вдавив одну деталь в другую. При этом очень важно не переусердствовать.

Подобная схема характерна для сварки полимерных материалов. Стальные детали торцуют, соединяют друг с другом, подключают к катоду и аноду аппарата и сдавливают. В зоне контакта катода и анода образуется разогретая сфера, состоящая из практически расплавленного металла.

Соответственно, пластичность и адгезия материала на стыках увеличивается, что позволяет сформировать сварочный шов на уровне мостов между кристаллическими решетками заготовок.

Как устроены сварочные аппараты для стыковой сварки?

Сварочный аппарат для стыковой сварки«Правильный» аппарат для контактной сварки должен состоять из следующих узлов и механизмов:

Центратора – механизма, который отвечает за позиционирование деталей. От качества этого устройства зависит успех всей операции. Поэтому центратор правильного аппарата должен внушать доверие: все узлы этого механизма должны крепиться к массивной и прочной станине, зажимы деталей не должны «люфтить», а контроль процесса совмещения осей должен осуществляться или автоматически, или вручную, с помощью микрометрических перемещений, контролируемых с помощью точной шкалы.

Торцевателя – это устройство для подрезки торцов обеспечивает плотность прилегания деталей. Причем «правильный» торцеватель должен совмещаться с центратором и крепиться к общей станине. Ручные торцеватели – это не лучший выбор.

Нагревательного устройства – это наиболее «правильная» часть аппарата. Этот узел не может сбоить в принципе. Он либо работает, либо нет. Однако важно понимать, что температурный режим и время воздействия нагревательного элемента на детали зависят от толщины стыкуемых кромок и типа обрабатываемого материала.

Механизма поступательного перемещения – эта часть аппарата функционирует либо на мускульной силе, либо на электрическом или гидравлическом приводе. Ручной вариант дешевле, но не обладает производительностью электрического или гидравлического механизма. Причем действительно крупные детали «вручную» не стыкуют. Для этих целей нужен мощный механизм на электромоторе или гидравлике.

Виды аппаратов

Классификация стыковых сварочных аппаратов основана на следующих конструкционных особенностях:

  • Наличия блоков автоматизации управления узлами и механизмами аппарата.
  • Присутствия в конструкции аппарата блока управления параметрами работы нагревателя, который позволяет отрегулировать силу сварочного тока и прочие рабочие характеристики.
  • Наличия возможности работать с заготовками разных габаритов.

И согласно упомянутым классификатором ассортимент стыковых аппаратов делится на следующие разновидности:

  • Ручную – управляемую оператором (сварщиком).
  • Полуавтоматическую – управляемую оператором, с частичной автоматизацией тех или иных процессов.
  • Автоматическую – полностью контролируемую автоматикой. В этом случае оператор просто задает рабочие параметры и ждет результатов.

Выбор той или иной разновидности аппаратов, как правило, зависит от планируемой интенсивности эксплуатации.

Так, для работы время от времени рекомендуют ручные аппараты, мелкосерийное производство лучше организовать на базе полуавтоматического устройства, а крупносерийное – на базе полноценного автомата.

Оцените статью
Добавить комментарий