Флюсы для автоматической сварки



Флюс для сварки алюминияДля оптимизации процесса образования шва необходим особый флюс для сварки. Основная задача этого участника сварочного процесса – защита зоны сварочного шва от внешней среды. Кроме того, сварочный флюс облегчает процесс отделения шлака от расплавленного шва, оптимизирует восстановление окислов и гарантирует получение наплавки нужной химической чистоты.

При этом каждая сварочная технология ориентирована на использование «своего» флюса. И в этой статье мы опишем основные разновидности флюсов, классифицировав эти вещества по типу сварочной технологии.

Марки флюсов для сварки электродуговым способом

Флюсы для сварки металлов электродуговым способом классифицируют по трем признакам:

  • По химическому составу.
  • По степени активности компонентов флюса.
  • По типу соединяемых во время сварки металлов.

По первому признаку – химическому составу – флюсы разделяются на солевые, оксидные и смешанные (солеоксидные) разновидности. В основе солевых флюсов находятся фториды и хлориды железа и некоторая часть оксидов легирующих материалов. В основе оксидных флюсов находятся оксиды марганца, кремния, титана и прочих материалов. Смешанные материалы содержат до 30 процентов солей (фторидов и хлоридов) и не менее 15 процентов оксидов кремния.

По степени активности компонентов флюсы разделяют на четыре группы: пассивные, малоактивные, активные и высокоактивные. Причем активность компонентов указывают в спецификации к флюсу и измеряют по особой шкале: от 0 (пассивные) до 1 (высокоактивные).

По типу стыкуемых металлов флюсы делятся на четыре группы:

Флюс АН-348АМСоставы для низкоуглеродистых сталей. К этой категории принадлежит любой флюс для сварки стали конструкционного типа (с содержанием легирующий присадок не более одного процента от общей массы). Причем основу состава флюса формируют из оксида кремния, к которому подмешивают оксид марганца. Массовая часть последнего компонента (оксида марганца) зависит от содержания марганца в сварочной проволоке. То есть, чем больше марганца в присадочном материала – тем меньше содержание его оксида во флюсе. Химическая активность компонентов флюса, в данном случае, высокая (до 0,9).

Составы для низколегированных сталей. Составы для сталей с содержанием легирующих компонентов до 5-7 процентов относятся к активным флюсам (до 0,6). Пониженная химическая активность компонентов препятствуют процессу окисления легирующих присадок в сварочной проволоке. По химическому составу такие флюсы тяготеют к оксидному типу (малое содержание оксида кремния, низкое содержание оксида марганца и высокое содержание CaF2).

Составы для высоколегированных сталей. Типовым примером подобных составов является флюс для сварки нержавейки – практически пассивный состав солевого типа (с высоким содержанием фторидов и минимальным содержанием оксида кремния). В таких сталях содержится большой объем легирующих присадок (до 25 процентов от общей массы) поэтому химическая активность флюса должна стремиться к нулю. Причем содержание оксидов металлов во флюсах для высоколегированных сталей должно быть минимальным, поскольку все легирующие компоненты уже содержатся в сварочной проволоке.

Составы для активных металлов. Эти составы относятся к пассивному, солевому типу. Содержание оксидов в таких флюсах попросту недопустимо. Ведь кислород – это основной катализатор процесса образования оксидной пленки, покрывающей любую деталь из активного металла. Зато солей (хлоридов и фторидов) металлов в таком флюсе содержится не менее 80 процентов.

Кроме того, электродуговые флюсы классифицируют еще и по способы производства, разделяя составы на:

  • Плавленые составы — изготовляемые из размягченных в печи материалов.
  • Керамические  составы — изготовляемые из смеси на основе связки (жидкого стекла).

Флюсы для электрошлаковой сварки

Флюсы для электрошлаковой сваркиЭлектрошлаковая технология предполагает использование совершено иных типов флюса. Ведь такой протектор должен не просто герметизировать зону сварки. Электрошлаковые флюсы обязаны проводить электрический ток и должны обладать высокой вязкостью, препятствующей проникновению вещества в зону стыка.

Поэтому такие флюсы насыщают большим количеством оксидов марганца, некоторым количеством оксида кремния и определенной долей фторидов. Типовым примером указанных составов является любая флюс паста для сварки, наносимая прямо на зону стыка. Причем расход такой пасты на порядок больше объемов флюса, используемого в процессе электродуговой сварки.

Причем по химическому составу такие флюсы делят на: высококремнистые и низкокремнистые; марганцевые и безмарганцевые; фторидные и содержащие минимум фтористых соединений. По степени вязкости флюса эти составы делят на: вязкие, слаботекучие и текучие разновидности.

Флюсы для газовой сварки

Сварка в среде защитных газов предполагает использование особого флюса. Основу протектора, в данном случае, составляет инертный газ (чаще всего – аргон или гелий). Впрочем, возможен вариант с использованием углекислого газа, который ограждает зону сварки и снижает окисление основного и присадочного материалов.

В зону сварки газообразный флюс подается под давлением, из особой форсунки, расположенной под неплавким электродом. Еще один вариант – подача из сопла, в которое встроен штуцер системы транспортирования присадочной проволоки.

Поэтому практически все флюсы для автоматической сварки – газообразные.

По химическому составу такие флюсы можно разделить на следующие разновидности: аргоновую (основа флюса – технически чистый аргон), гелиево-аргоновую (до 30 процентов гелия в составе), многокомпонентную (помимо аргона и гелия во флюсе встречается и азот, и кислород и прочие газы), углекислотную (флюс состоит из углекислого газа).

Выбор конкретного варианта зависит от глубины шва, типа электрода, присадочной проволоки и сорта основного металла. Причем технически чистый аргон подойдет в любом случае. Гелиево-аргоновая смесь обладает еще лучшими характеристиками, но в силу дороговизны гелия ее используют не часто. Углекислые флюсы, в основном, работаю в паре с графитовыми электродами, раскаляющими сварочную ванну до 3500 градусов Цельсия.

Причем, следует помнить, что подача флюса в зону сварочной ванны прерывается лишь после остывания шва ниже определенной температуры. Например, флюс для сварки алюминия – аргон или гелиево-аргоновую смесь – нужно «вдувать» в шов вплоть до остывания металла до 400 градусов Цельсия.  Поэтому расходы газообразного флюса просто несравнимы с расходами твердых протекторов сварочной ванны.





Комментарии запрещены.

Похожие статьи